Dans les Landes, Edilians accélère sa décarbonation

L’usine historique de Saint-Geours-d’Auribat est implantée depuis 140 ans dans les Landes.

Dans son usine historique de Saint-Geours-d’Auribat, Edilians poursuit la transformation de son outil industriel pour réduire l’empreinte carbone de la fabrication des tuiles terre cuite. Une étape supplémentaire dans le vaste plan de décarbonation engagé par le groupe, qui ambitionne de réduire de 30 % ses émissions directes de CO2 d’ici 2030.

Réduire l’empreinte carbone d’un matériau aussi durable que la tuile terre cuite sans en altérer les performances : c’est l’ambition qu’Edilians poursuit depuis plusieurs années à travers un vaste plan d’investissement. Après les sites de Saint-Germer-de-Fly (60) et de Pargny-sur-Marne (51), c’est désormais l’usine historique de Saint-Geours-d’Auribat, implantée depuis plus de 140 ans dans les Landes, qui bénéficie d’une modernisation. À la clé, une baisse de 11 % de la consommation de gaz sur la ligne de production concernée, soit près de 1 000 tonnes de CO2 évitées chaque année. Ce chantier s’inscrit dans le programme de décarbonation engagé par le groupe en 2021, avec pour objectif de réduire de 30 % les émissions directes de CO2 de ses activités industrielles d’ici à 2030. Pour y parvenir, Edilians a prévu un investissement de 100 millions d’euros sur dix ans dans ses différents sites de production.

La cuisson comme défi

Dans l’industrie de la tuile terre cuite, l’essentiel des émissions provient du séchage et surtout de la cuisson de l’argile. Chez Edilians, ces étapes représentent près de 90 % des émissions directes de CO2. L’enjeu consiste donc à optimiser ces procédés sans compromettre la qualité des produits ni les cadences industrielles. À Saint-Geours-d’Auribat, cette transformation s’est traduite par un investissement de près de 7 millions d’euros. Trois mois de travaux ont été nécessaires pour moderniser le four tunnel, remplacer les wagons de cuisson par des modèles à isolation renforcée et étendre les systèmes de récupération de chaleur. L’innovation repose notamment sur l’adaptation du concept de « Four Tunnel Optimisé » (FTO), développé par Ceritherm, société d’ingénierie spécialisée dans les équipements thermiques qu’Edilians a intégrée en 2023.

L’opération démontre qu’il est possible de déployer cette technologie sur des fours aux configurations très différentes, qu’ils soient équipés de supports de cuisson en H, comme à Saint-Germer-de-Fly (voir Toiture Magazine n° 36), ou en U, comme dans les Landes.

La chaleur fatale comme ressource

L’un des leviers majeurs de ce fonctionnement nouvelle génération consiste à récupérer la chaleur issue des fours pour l’utiliser lors des premières phases de séchage des tuiles, limitant ainsi les besoins énergétiques globaux. Cette logique d’optimisation s’accompagne également d’une réflexion sur les masses mises en cuisson. En réduisant les éléments inertes transportés dans le four et en améliorant les performances thermiques des équipements, le groupe parvient à diminuer la quantité d’énergie nécessaire à chaque cycle de fabrication. Les premiers résultats sont jugés encourageants : la consommation de gaz sur la ligne modernisée a reculé de 11 %, avec un potentiel d’amélioration supplémentaire à mesure que les réglages se poursuivent.

Automatisation et optimisation

L’outil de production a également évolué en conséquence. Après leur mise en forme, leur séchage puis leur cuisson, les tuiles sont désormais prises en charge par des cellules robotisées qui assurent le tri, le conditionnement et la constitution des palettes. Au-delà des gains de productivité, cette automatisation vise aussi à améliorer les conditions de travail en réduisant les opérations de manutention lourde. Le site landais est d’ailleurs devenu un centre de référence interne pour ces technologies, accueillant régulièrement des équipes venues d’autres usines du groupe pour se former aux nouveaux équipements.

Parallèlement, les rebuts de fabrication sont valorisés sur site. Les tuiles non conformes, qui représentent une faible part de la production, sont notamment réutilisées dans les carrières pour consolider les pistes empruntées par les engins d’extraction.

Décarboner et anticiper

Si les efforts industriels sont considérables, Edilians reconnaît que le marché n’est pas encore prêt à rémunérer cette transition. Les investissements engagés répondent avant tout à une stratégie de long terme visant à maintenir une production locale performante tout en réduisant son impact environnemental.

Le projet de Saint-Geours-d’Auribat constitue ainsi une nouvelle étape d’un programme beaucoup plus vaste. Depuis 2021, Edilians multiplie les investissements destinés à optimiser ses procédés, récupérer l’énergie fatale, développer de nouvelles solutions techniques avec Ceritherm et préparer, à plus long terme, le recours à des énergies décarbonées, comme le biométhane, la biomasse ou l’hydrogène. Même si, pour les couvreurs, ces évolutions restent largement invisibles sur les toits, elles n’en témoignent pas moins d’une transformation profonde de l’industrie de la terre cuite, où l’innovation ne se limite plus aux performances des produits mais s’étend désormais aux procédés de fabrication eux-mêmes, avec l’ambition de conjuguer compétitivité, ancrage territorial et réduction durable des émissions de carbone.

Poudenx, un nom ancré dans l’histoire de la tuile landaise

L’appellation de terroir Poudenx rend hommage à la famille à l’origine de la création de la tuilerie de Saint-Geours-d’Auribat, au cœur des Landes. Fondé au début du XXe siècle par Paul Poudenx, alors maire de la commune, le site est ensuite développé par son fils Xavier (qui sera maire également) et devient un acteur économique majeur du territoire, employant jusqu’à 140 salariés dans les années 1970. Après une interruption de son activité, la tuilerie renaît en 1982 sous l’impulsion d’Imerys, avant de poursuivre son développement jusqu’à représenter fièrement le groupe Edilians depuis 2018. Implantée sur 13 hectares, l’usine produit aujourd’hui plus de 10 000 m² de tuiles en terre cuite par jour, déclinées en 13 modèles et 16 coloris, destinés principalement aux toitures du Sud-Ouest et des régions méridionales. Forte de 88 salariés et générant plus de 150 emplois indirects, elle perpétue un savoir-faire local tout en s’inscrivant dans une dynamique d’innovation industrielle et environnementale.