{"id":641,"date":"2019-11-07T17:03:54","date_gmt":"2019-11-07T16:03:54","guid":{"rendered":"https:\/\/www.toituremagazine.com\/?p=641"},"modified":"2019-11-19T17:29:08","modified_gmt":"2019-11-19T16:29:08","slug":"fabrication-un-anniversaire-beton-pour-monier","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/www.toituremagazine.com\/2019\/11\/07\/fabrication-un-anniversaire-beton-pour-monier\/","title":{"rendered":"Fabrication : Un anniversaire b\u00e9ton pour Monier"},"content":{"rendered":"

RACHET\u00c9 PAR LE GROUPE BMI EN 2017, LE FABRICANT DE TUILES MONIER F\u00caTE LES QUARANTE ANS DE SON USINE DE VERBERIE, D\u00c9DI\u00c9E \u00c0 LA TUILE B\u00c9TON. L\u2019OCCASION DE FAIRE LE POINT SUR CE MARCH\u00c9 PARTICULIER TOUT EN VISITANT LE SITE PRODUCTION.<\/p>\n

Il y a quarante ans, Apocalypse Now et Les Bronz\u00e9s font du ski remplissent les salles obscures tandis que le premier restaurant McDonald\u2019s ouvre ses portes en France. Il y a quarante ans, l\u2019affaire des diamants de Bokassa sonne le glas des espoirs de r\u00e9\u00e9lection du pr\u00e9sident Val\u00e9ry Giscard d\u2019Estaing, et le paquebot France quitte d\u00e9finitivement le port du Havre sous son nouveau nom, Norway. Il y a quarante ans, JacquesMesrine est mis hors d\u2019\u00e9tat de nuire, et le monde est confront\u00e9 \u00e0 sa deuxi\u00e8me crise p\u00e9troli\u00e8re\u2026 Un temps que les moins de (deux fois !) vingt ans ne peuvent pas conna\u00eetre. Enfin, il y a quarante ans, l\u2019usine de tuiles b\u00e9ton Redland ouvre ses portes dans l\u2019Oise \u00e0 Longueil-Sainte-Marie (l\u2019usine prendra pourtant le nom de la localit\u00e9 voisine Verberie, plus grande), \u00e0 mi-chemin entre Creil et Compi\u00e8gne. De 1979 \u00e0 2019, elle est pass\u00e9e entre diff\u00e9rentes mains, de Redland \u00e0 Monier en passant par Coverland et Lafarge\u2026 sans jamais changer de type de production : la tuile b\u00e9ton. Pour son quarantenaire, elle bat d\u00e9sormais pavillon am\u00e9ricain : le tout jeune groupe BMI a en effet \u00e9t\u00e9 cr\u00e9\u00e9 par le g\u00e9ant d\u2019outre-Atlantique Standard Industry pour y r\u00e9unir toutes les activit\u00e9s de couverture r\u00e9cemment rachet\u00e9es (Brass, Monier, Icopal\/Siplast\u2026).<\/p>\n

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Apr\u00e8s application d\u2019un slurry, ces tuiles sont recouvertes d\u2019un vernis rose qui deviendra transparent au terme de l\u2019\u00e9tuvage.<\/span><\/p>\n

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Un groupe sous pavillon am\u00e9ricain <\/strong><\/p>\n

BMI, c\u2019est actuellement 11 000 collaborateurs et 120 usines de par le monde (75 pour la tuile b\u00e9ton), avec un chiffre d\u2019affaires de 2,2 milliards d\u2019euros, dont environ 15 % en France. La filiale fran\u00e7aise, d\u00e9sormais propri\u00e9taire du site de Verberie donc, fabrique dans l\u2019Hexagone 99 % de ce qu\u2019elle vend. BMI France emploie un peu plus d\u2019un millier de personnes dans dix usines, dont trois pour le b\u00e9ton et\u2026 quatre pour la terre cuite. Pourquoi autant de place pour la terre cuite chez un sp\u00e9cialiste de la tuile b\u00e9ton ? Pour une raison toute simple : la tradition du march\u00e9 fran\u00e7ais, qui conf\u00e8re plus de noblesse \u00e0 l\u2019argile. \u00ab La tuile b\u00e9ton est largement sous-estim\u00e9e en France, d\u00e9plore Laurent Fischer, directeur g\u00e9n\u00e9ral de BMI France, en raison de la tr\u00e8s mauvaise image du b\u00e9ton. Pourtant, ce mat\u00e9riau n\u2019est pas moins naturel que l\u2019argile, et sa fabrication est moins impactante pour l\u2019environnement. \u00bb Face \u00e0 nos voisins europ\u00e9ens, notre pays fait figure d\u2019exception : en Allemagne comme en Grande-Bretagne, la tuile b\u00e9ton domine largement le march\u00e9 de la tuile de couverture. Elle est \u00e9galement majoritaire en Italie. En France, elle repr\u00e9sente\u2026 \u00e0 peine 10 % du march\u00e9 ! Un gros retard donc, que les dirigeants s\u2019\u00e9chinent \u00e0 rattraper petit \u00e0 petit, en redorant l\u2019image de leur produit et en misant principalement sur le march\u00e9 de la r\u00e9novation. Dans cette optique, ils ont redessin\u00e9 leur organisation commerciale. D\u00e9sormais, les commerciaux ne sont plus r\u00e9partispar marque, mais par p\u00f4le : toit plat (int\u00e9grant les produits Siplast ou Monarflex par exemple) ou toit en pente (pour les produits Monier, Polytuil ou Cobert). La force de vente est charg\u00e9e d\u2019interpeller \u00e0 la fois les n\u00e9goces et la GSB, pour pr\u00e9parer la mutation du monde de la distribution. \u00ab Les n\u00e9goces veulent toucher les particuliers tandis que la GSB souhaite de plus en plus attirer les professionnels, illustre Laurent Fischer. Et m\u00eame si l\u2019activit\u00e9 demeure encore \u00e0 95 % en n\u00e9goce \u00e0 l\u2019heure actuelle, le vent semble en train de tourner. \u00bb<\/p>\n

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La tuile b\u00e9ton est largement sous-estim\u00e9e en France<\/p>\n

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Deux offres en une <\/strong><\/p>\n

F\u00eater les quarante ans de l\u2019int\u00e9gralit\u00e9 du site est en fait l\u00e9g\u00e8rement exag\u00e9r\u00e9. Recontextualisons les faits et dates exacts : le site isarien de six hectares compte deux usines, Verberie 1 et Verberie 2. Et si la premi\u00e8re a bien \u00e9t\u00e9 inaugur\u00e9e en 1979, la seconde n\u2019a vu le jour qu\u2019un an plus tard. Aujourd\u2019hui, le site compte quatre lignes de production, dont deux \u00e0 haute cadence, pour 64 collaborateurs et un million de m2 de tuiles b\u00e9ton fabriqu\u00e9es chaque ann\u00e9e, soit 40 camions charg\u00e9s quotidiennement. Chaque usine est d\u00e9di\u00e9e \u00e0 la production d\u2019un certain type de tuile : Verberie 1 fabrique les tuiles de petites dimensions, dites \u00ab 64 au m2 \u00bb ; Verberie 2 se concentre sur les grands formats, dits \u00ab 10 au m2 \u00bb. Ce sont d\u2019ailleurs ces derniers, \u00e0 pureau plat, qui dominent tr\u00e8s largement le (petit) march\u00e9 de la tuile b\u00e9ton, repr\u00e9sentant 80 % des ventes de BMI Monier. Deux rev\u00eatements diff\u00e9rents sont propos\u00e9s. Le premier, Novo, offre un coloris uni avec du b\u00e9ton teint\u00e9 dans la masse et deux couches de peinture, avant et apr\u00e8s \u00e9tuvage. Le second, \u00c9volution, se compose de teintes nuanc\u00e9es r\u00e9alis\u00e9es via l\u2019application d\u2019un slurry, une sorte de coulis de b\u00e9ton tr\u00e8s liquide rajout\u00e9 sur la tuile. En termes de coloris, une large palette est bien \u00e9videmment disponible, quoique les \u00e9poques restent marqu\u00e9es par des tendances : \u00ab Pendant plusieurs ann\u00e9es, les teintes ardois\u00e9es \u00e9taient tr\u00e8s demand\u00e9es par les architectes, se rem\u00e9more Christophe Bertrand, directeur des ventes affaires et prescriptions, mais aujourd\u2019hui la mode s\u2019oriente vers un coloris flamm\u00e9. \u00bb Surtout, le fabricant se veut force de proposition et, bien s\u00fbr, d\u2019innovation : \u00ab Il nous faut de huit \u00e0 dix mois de recherche pour cr\u00e9er et valider un nouveau coloris, d\u00e9voile-t-il. Nous esp\u00e9rons pouvoir proposer tr\u00e8s prochainement une toute nouvelle tuile \u201dm\u00e9tallis\u00e9e\u201d, dot\u00e9e d\u2019une peinture compos\u00e9e de paillettes de m\u00e9tal pour un rendu tr\u00e8s moderne. \u00bb Le coloris sur mesure est m\u00eame envisageable, d\u00e8s lors que la production est suffisante (10 000 m2 minimum).<\/p>\n

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Il nous faudrait de huit \u00e0 dix mois de recherche pour cr\u00e9er et valider un nouveau coloris<\/p>\n<\/blockquote>\n

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Le site dispose de quatre lignes de production, dont deux \u00e0 haute cadence.<\/span><\/p>\n

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80 % de sable, livr\u00e9 par bateau<\/strong>
\nLes ingr\u00e9dients sont diff\u00e9rents, mais le proc\u00e9d\u00e9 de fabrication des tuiles b\u00e9ton est similaire \u00e0 celui des tuiles en terre cuite \u2013 la rapidit\u00e9 en plus du fait de l\u2019absence de cuisson du b\u00e9ton. Ce dernier est compos\u00e9 \u00e0 quasiment 80 % de sable. Provenant de Rouen, 1 500 tonnes en sont livr\u00e9es chaque semaine sur le site \u2013 par bateau, gr\u00e2ce \u00e0 la proximit\u00e9 de l\u2019Oise, affluent de la Seine. \u00ab Le sable nous arrive d\u00e9j\u00e0 m\u00e9lang\u00e9, avec la granulom\u00e9trie souhait\u00e9e, d\u00e9taille Gautier Leclercq, directeur du site. Le diam\u00e8tre des grains s\u2019\u00e9chelonne de 0 (\u00e0 l\u2019\u00e9tat de poussi\u00e8re) \u00e0 3,15 mm, pour un m\u00e9lange calcul\u00e9 : s\u2019il est trop fin, la tuile risque d\u2019\u00eatre trop fragile ; \u00e0 l\u2019inverse, si les gros grains pr\u00e9dominent, c\u2019est le c\u00f4t\u00e9 esth\u00e9tique qui en p\u00e2tira. Il faut trouver le bon compromis entre finesse
\net r\u00e9sistance. \u00bb Chaque usine dispose d\u2019un malaxeur, sorte de grosse b\u00e9tonni\u00e8re horizontale o\u00f9 sont m\u00e9lang\u00e9s pendant trois \u00e0 quatre minutes 1,4 tonne de sable, 400 kg de ciment et des pigments liquides, avec un taux d\u2019humidit\u00e9 constant de 8 % pour une bonne homog\u00e9n\u00e9it\u00e9 du b\u00e9ton. Le m\u00e9lange \u00e9volue \u00e9videmment en fonction du produit final souhait\u00e9 ; mais une fois le malaxeur lanc\u00e9, la m\u00eame production se d\u00e9roule toute la journ\u00e9e (huit heures en continu).<\/p>\n

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1 500 tonnes de sable sont livr\u00e9es chaque semaine par voie fluviale.<\/span><\/p>\n

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La cadence de d\u00e9coupe est de 120 coups \u00e0 la minute.<\/span><\/p>\n

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Les tuiles sont moul\u00e9es en sous-face et extrud\u00e9es en surface.<\/span><\/p>\n

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Des moules \u00e0 ne pas manquer<\/strong>
\nUne fois m\u00e9lang\u00e9e, la mati\u00e8re \u2013 qui est d\u00e9sormais du b\u00e9ton \u2013 passe par un banc d\u2019extrusion selon la m\u00e9thode dite du roller and slipper. \u00ab Un arbre \u00e0 doigts envoie le b\u00e9ton vers le roller qui se charge de donner la premi\u00e8re compaction de la tuile ainsi que sa premi\u00e8re \u00e9paisseur, d\u00e9veloppe le dirigeant. Le slipper vient terminer la compaction de la tuile d\u00e9sormais form\u00e9e tout en lui donnant son \u00e9paisseur finale, en l\u2019appliquant sur un moule. \u00bb En aluminium et r\u00e9sistants \u00e0 l\u2019abrasion, les moules sont recouverts au pr\u00e9alable d\u2019une huile de d\u00e9moulage \u00e0 base de colza. Apr\u00e8s la d\u00e9coupe, les tuiles sont d\u00e9finitivement form\u00e9es, moul\u00e9es en sous-face et extrud\u00e9esen surface. La cadence s\u2019\u00e9l\u00e8ve \u00e0 120 coups \u00e0 la minute, soit 240 tuiles de petit format ou 120 de grand format selon la ligne de production. Les tuiles b\u00e9ton de petit format pr\u00e9sentent une particularit\u00e9 : un rayon de courbage qui est donn\u00e9 \u00e0 la forme des tuiles gr\u00e2ce \u00e0 une roue semi-enterr\u00e9e de 3,40 m
\nde diam\u00e8tre. De m\u00eame, les mod\u00e8les dot\u00e9s d\u2019un slurry se voient ajouter un vernis sp\u00e9cifique, destin\u00e9 \u00e0 \u00e9viter l\u2019efflorescence une fois sur le toit. De couleur rose \u2013 de fa\u00e7on \u00e0 pouvoir facilement v\u00e9rifier sa bonne application \u2013, le vernis devient transparent apr\u00e8s l\u2019\u00e9tuvage.<\/p>\n

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Un million de m2 de tuiles b\u00e9ton sont fabriqu\u00e9es chaque ann\u00e9e, soit 40 <\/span>camions charg\u00e9s par jour.<\/span><\/p>\n

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\u00c9tuv\u00e9, mais pas cuit<\/strong>
\nLes tuiles, sur leur moule individuel, sont ensuite convoy\u00e9es vers de vastes \u00e9tag\u00e8res destin\u00e9es aux \u00e9tuves. Le site dispose d\u2019un total de treize \u00e9tuves d\u2019une capacit\u00e9 de 3 780 tuiles chacune. Les produits y s\u00e9journeront pendant huit heures (au minimum), plong\u00e9s dans une temp\u00e9rature oscillant entre 55 et 60 degr\u00e9s. Les \u00e9tuves sont chauff\u00e9es \u00e0 l\u2019eau chaude fournie par une chaudi\u00e8re au gaz. Pour la bonne prise du b\u00e9ton, il est capital que l\u2019humidit\u00e9 \u00e0 l\u2019int\u00e9rieur des \u00e9tuves soit la plus \u00e9lev\u00e9e possible. Sinon, il risque de se fissurer. Et c\u2019est alors qu\u2019appara\u00eet LA grande diff\u00e9rence avec les cousines en terre cuite : car l\u00e0 o\u00f9 l\u2019argile a besoin d\u2019un long temps de cuisson, le b\u00e9ton, une fois \u00e9tuv\u00e9, est quasi pr\u00eat \u00e0 l\u2019emploi. Ainsi, pass\u00e9 les huit heures, les tuiles retrouvent la ligne automatique et sont s\u00e9par\u00e9es de leur moule par un \u00e9changeur. Les moules lib\u00e9r\u00e9s retournent vers la ligne de production, tandis que les tuiles b\u00e9ton se dirigent soit vers l\u2019\u00e9ventuelle seconde couche de peinture n\u00e9cessaire aux teintes unies, soit directement vers le conditionnement (45 palettes par heure environ) \u2013 non sans passer bien s\u00fbr par l\u2019\u00e9tape du contr\u00f4le qualit\u00e9. Un op\u00e9rateur v\u00e9rifie visuellement les tuiles convoy\u00e9es sur tapis roulant, tandis qu\u2019un contr\u00f4le plus pouss\u00e9 est r\u00e9guli\u00e8rement effectu\u00e9 selon les s\u00e9ries : \u00ab Mesure de la r\u00e9sistance, de la perm\u00e9abilit\u00e9 et de l\u2019\u00e9tanch\u00e9it\u00e9, longueur sous tenon, queue de carpe, embo\u00eetement, poids\u2026 rien n\u2019est laiss\u00e9 au hasard \u00bb, liste Carlos Evaristo, responsable qualit\u00e9, s\u00e9curit\u00e9 et environnement du site. Les chutes et rebuts sont r\u00e9inject\u00e9s dans la production ou r\u00e9cup\u00e9r\u00e9s par Lafarge pour \u00eatre recycl\u00e9s, dans la fabrication de routes par exemple. Un processus qui fonctionne depuis quarante ans, et qui n\u2019attend qu\u2019une chose : que le b\u00e9ton d\u00e9passe cette image p\u00e9jorative qui le caract\u00e9rise depuis si longtemps sur le sol fran\u00e7ais.<\/p>\n

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Brice-Alexandre Roboam<\/strong><\/p>\n

Cr\u00e9dit photo : Toiture ma<\/em>gazine<\/em><\/strong><\/p>\n

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